铸坯表面夹渣doc

  表面夹杂渣 在铸坯表面或其下2—10mm处镶嵌有大块、形状不规则、不连续的渣粒，称为表面夹渣或皮下夹渣。夹渣处坯壳生长缓慢，凝固坯壳薄弱，会造成拉漏。就其夹渣的成分来看锰硅酸盐系夹渣无的外观颗粒大而浅，铝系夹杂物小而深，若不及时清除，会导致表面缺陷夹杂物的导热性低于钢。 形成夹渣的原因： 敞开浇注，钢水，二次氧化严重，结晶器液面熔渣多，操作不当会造成表面夹渣。 一般高熔点的渣子容易形成表面夹渣，渣子的液态流动性与钢液的浸润型都与原渣的组成有直接关系。对硅铝镇静钢来说，浮渣的组成与钢中锰硅比有关，当锰硅比低时，形成浮渣的熔点高，容易在弯月面处结壳，产生夹渣的几率高，因此钢中的锰硅比最好大于3为宜。 对于用铝脱氧的钢，铝线喂入得数量也影响夹渣的形成，加铝量若大于200Kg/T钢时浮渣中Al2O3增多，使钢中的酸溶铝（AL）=0.005---0.007%,熔点升高，致使铸坯表面夹渣猛增，因此喂铝量控制：W（C）=0.15---0.3%的低锰钢，加铝量70—120Kg，W(c)＜0.2%时最佳加铝量50—100Kg/T 采用保护浇注时，夹渣最终的原因是由结晶器的液面不稳所致，因此水口出孔德形状、尺寸的变化、插入深度、吹氩量的多少、塞棒的失控及拉速的变化等均会引起结晶器液面的波动，严重的导致夹渣。 就其夹渣的内容来看，有未融化的粉状保护渣，也有未来得及上浮的Al2O3夹杂物，还有吸收溶解的过量高熔点Al2O3，结晶器液面的波动对卷渣的影响是： 液面波动范围±20mm 皮下夹渣深度为＜2mm 液面波动范围±40mm 皮下夹渣深度为＜47mm 液面波动范围＞40mm 皮下夹渣深度为＜mm 皮下夹渣深度小于2mm，铸坯在加热过程中可以不消除；皮下夹渣在2—5mm时热加工前铸坯一定要进行表面处理。消除铸坯表面夹渣采取一定的措施： 最重要的最好能够降低结晶器液面的波动，最好控制在小于5mm，保持液面稳定将对表面上的质量会有整个提高。结晶器液面的波动是弯月面卷渣的根源。 二、浸入式水口插入深度对铸坯表面夹渣的影响甚大 插入深度 渣斑指数 针孔指数 纵裂指数 ≤80 2.85 1.2 0 85---100 1.65 0.7 2 105---120 1.15 1.6 2.1 125---140 0.95 2.3 4.3 ≥145 0.85 1.2 6.3 水口插入深度太浅≤100mm,铸坯表面卷渣严重，太深渣子熔化不均匀，选择插入深度125±25mm左右，可以消除表面卷渣，但裂纹指数有所增加。 三、浸入式水口出孔德倾角应使出口流股不搅动弯月面渣层为准。 四、中间包塞棒吹氩气量要控制合适，防止氩气泡上浮时对钢渣界面强烈搅动和翻滚。 五、合适的保护渣粘度，渣中AL2O3含量，渣中AL2O3＞20%，液渣就不能吸收上浮的AL2O3，使粘度飞速增加，有适当的液渣层厚度，保护渣耗量0.35Kg/T钢。

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