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  第二位数：在纯铝中表示受控杂质的个数；在铝合金中表示对原合金改进的次数；

  第三、四位数：在1×××中表示Al 含量百分小数点后的最低含量；在其他系列中无特殊意义，只是为了相互区别。例如：1100合金其中“00”表示铝的含量为99.00%，1235合金其中“35”表示铝的含量为99.35%。

  我公司的熔炼炉采用是燃油火焰反射炉（０＃轻柴油），现有铸轧炉组是“黑格慕林”提供的双通道热交换（雾化空气）反射炉。炉组容量为：熔炼炉25吨，静置炉30吨。

  熔炼炉内气氛：指熔炼炉内的气体组成。熔炼时炉内气氛包括空气、燃烧物及燃烧产物。

  炉内气氛随熔炼炉型及结构所用燃料的不同而含有不比例的H 2、Q 2、H 2O 、CO 2、CO 、N 2、SO 2、及碳氢化合物。

  燃油反射炉内气体：氧、二氧化碳、一氧化碳、氢水蒸气，溶解在铝合金熔体中最主要的气体是氢，铝合金在熔炼过程中易吸气（超温更为严重）和氧化，从而使铝熔体中含有大量的夹杂物。造成炉气不稳定和燃烧状态不同，炉内有大量的H2O，大多数来自：炉料燃料中吸附水分（空气，燃油），此外炉气中水蒸汽含量还与环境的湿度有关，湿度越大，炉气中水蒸汽含量越多。

  根据铸轧实际生产情况：氢的溶解是在铝液中最易溶解的气体，其含量在所溶解的气体占90％。氢是造成铸轧及下道流程产生气孔，疏松板带，起皮的重要原因（铝合金在熔炼过程中易吸氢和氧化从而使铝熔体中含有大量的夹杂物）。减少氢含量的措施：（1）减少炉料含水量。（2）控制炉气性质（不超温，炉前准备）。（3）采用覆盖剂覆盖。（4）彻底精炼除气。

  常用有覆盖剂、精炼剂、清炉剂、打渣剂。覆盖剂是碱土金属氯化物。作用：（表面张力小，润湿性好）覆盖隔离铝液，减少铝液吸气和烧损。精炼剂（氟化物）作用：吸附溶解的AL2O3等夹渣，便于渣铝分离，增大净化效果（精炼，过滤）。

  熔炼炉的准备（烘炉、洗炉、清炉）—备料—投料—熔化（点火-停火）—（搅拌）—预分析—配料—搅拌—精炼—扒渣—转炉

  烘炉：新、中、大修后，炉子都要按烘炉制度进行烘炉，以驱赶潮气；清炉：将炉内残留渣彻底清出炉外以保证炉膛清洁。

  清炉：将炉内残留渣彻底清出炉外以保证炉膛清洁。在熔炼过程中出现炉渣，经过扒渣后，还会吸附在炉底和炉壁上。日积月累后占据了炉子大量地方，导致投料量的减少，大量的炉渣污染Al熔体，提高了柴油烧损能力(最不可取)，加大各种有害化学气体存在的可能，所以必须清炉。清炉分为冷清炉和热清炉两种。

  根据工艺技术要求，将纯铝锭、废料、再生锭等（或电解铝水）准备在料斗（或真空包）中。

  废料根据其厚度、形状、污染程度分为一级废料、二级废料、三级废料。一级废料为立板废卷、放流块板样、废卷1.2mm以上冷轧废料，2.0mm以上冷轧切头、切尾料。适用加入高要求产品内（如BP等产品），而且按工艺要求的比例加入。废料越薄，其烧损（即损失量的百分比）越大，造渣越厉害，对产品质量不利。

  我公司废料标色：红色为（1235、1050合金）；绿色为（1100、8011合金）；黑色为（3003合金）；黄色为（3105合金）；蓝色为（5052、5005合金）

  即将备好的料投入熔炼炉中。为减少烧损，装炉时先装小块料，后装薄板废料、大块料，最后装铝锭。

  停火时间主要控制熔体的熔炼温度。铝的熔点为660℃，理论上铝合金的熔炼温度应在液湘线℃左右，实际上依照产品质量的要求做具体确定熔炼温度。

  配料：根据预分析结果和产品规定的化学成分要求，进行配料计算，确定添加剂、中间合金的添加量，往熔体加添加剂、中间合金，调整熔体化学成分，以符合产品化学成分要求。

  铸轧所使用的添加剂一般有铁剂、铜剂、锰剂、钛剂，合金含量为75%左右。即重

  量2Kg的添加剂，其所含铁、铜、锰、钛只为2*0.75=1.5Kg。其余0.5Kg为助溶剂、粘结剂等。铸轧所使用的中间合金有铝硅锭、镁锭。由于添加剂、中间合金等在使用的过程中存在损失现象，故存在实收率概念。

  实收率的计算公式为：X=（熔体重量×熔体中所增加金属元素的质量百分数/添加剂中的纯金属质量）×100%

  例如：熔炼炉内铝液重量20500kg，预分析成份：Fe0.11%,Si0.08%，为提高铁含量，加入Fe75添加剂20kg，再次分析成分Fe0.18%，试计算铁添加剂的实收率。

  熔炼炉内20吨3003合金，预分析成份Mn0.90%，要求将锰含量提高到1.05%，应加入多少锰75。

  为了获取均匀的化学成分及加快熔化过程。现在新上熔炼炉一般利用电磁搅拌设备做搅拌操作。

  精炼时在熔炼炉内的精炼温度应控制在熔炼温度上限，利用惰性气体作为载体，将精炼剂通入熔体的过程。

  将熔炼炉中的铝熔体引入保温炉（或称静置炉）的过程。要求：转炉过程必须潜流（即铝水在氧化膜底部流动，不与空气接触的过程），在保证潜流的情况下，为减少再次造渣、吸气，尽量缩短转炉时间。

  A、将静置炉内的铝液温度调整至750℃±10℃（冬季取上限，夏季取下限）；

  C、将铸嘴缓慢地移向辊缝，调整垂直和水平位置使之达到预定的铸轧区长度范围,并观察铸嘴与上下辊之间的间隙最佳状态

  B、打开保温炉流眼，用铝液预热流槽及前箱，预热用的铝液通过放流槽流入渣箱；

  C、观察铝液在辊缝中分布和结晶情况，调整液面高度和铸轧速度。直至出现完整的固体板，并让铸轧带通过导向辊剪切机刀口，直至卷取机；

  F、随着前箱温度的降低逐渐提高铸轧速度至设定值，稳定后取板型样测量厚度宽度，两边厚差，中凸度等，确定测量值合格后，开始卷取成品；

  保温炉的温度750℃是不是达到；Al液质量是不是不小于12T;过滤片是否放置正确，加温正确；除气炉的保温温度是不是达到，各段的流槽的保温是不是到位；工具的完备情况；渣箱，放流箱是否准备好，各流口是否已处理好；劳保的穿戴情况；各操作手与配合人员的劳保是否穿戴整齐，工作的精神可好；检查设备的运作情况，运行是否良好。每一次立板的成功，凭个人的努力是不行的，操作手与配合人员紧密合作是很重要的一环。2铸轧工艺参数的调整

  铸轧机型国内常见的为水平式和倾斜式，水平式即牌坊架垂直于水平方向，倾斜式即牌坊架与垂直方向成15度。为什么铸轧机要倾斜？原因：(1）更好控制前箱液位；（2）上下辊热传导更为均匀；（3）铸咀结构相对比较简单，不像水平式上下面长短不一致；

  铸轧主要的工艺参数有：铸轧区长度，铸轧速度，浇注温度，冷却强度和凝固瞬间的铝熔体供给所需的静压力。各工艺参数处于一个动态的平衡中。

  即铸嘴位置到上下轧辊中心线的距离。铸轧整一个完整的过程就在铸轧区中完成。铸轧区分

  铸轧区越长，需要传递的热量也越多。由于辊内的冷却水流量只能达到一定值，影响辊套的热交换量。因此，铸轧区长度受到限制。

  例如：上、下轧辊辊径分别为781、783mm，WS、DS侧辊缝为6.231mm、

  假设铸轧辊直径为1000mm,铸嘴内开口为7mm,铸嘴唇口厚度为2.7mm,辊缝设定6.4mm,请推导铸轧区公式并计算铸轧区长度为多少?

  通过调节铸嘴平台的水平位置（电机的转动）做调整，调整时注意控制铸嘴板与辊面之间的间隙，防止间隙过大，造成漏铝。

  铸轧速度是最常用的一个工艺参数，与产品规格、合金、带坯厚度、中凸度、冷却水温度、前箱温度、铸轧速度、前箱液面等都有关系。铸轧不能过快，若超过铸轧区内铝水的凝固速度，铸轧带坯来不及冷却被带出辊缝，出现热带、断带等；

  低于铸轧区内铝水的凝固速度，铝熔体在铸造区内时间过长，导致铸嘴堵塞，铸嘴与铝一起被轧辊轧出，破坏铸轧过程。

  生产中经常利用铸轧速度微调前箱温度、前箱液面、中凸度。提高铸轧速度，则前箱温度上升，前箱液面降低（一段时间内铝水流量加大），中凸度减小，板厚减小。反之，相反。

  操作需要注意的几点：升降铸轧速度时，应该点动操作，同时注意控制前箱液面，防止前箱液面剧烈波动，导致塌边或软耳撑开漏铝。

  定义：在铸轧过程中，铝及铝合金凝固时所释放的热量及带坯在出辊缝前温度下降所放出的热量，经铸轧辊套快速传递，为辊内循环冷却水吸收而排出。因此，在单位时间内，铸轧辊套单位面积上所导出的热量被称为冷却强度。

  生产中通过冷却水温度来量化冷却强度概念。而冷却水温度的控制主要是通过冷却水系统来实现，闭环冷却水系统工作原理图如下：

  冷却水温过低，则板面易产生石墨条纹。判断冷却水温是否合适，可经过测量轧辊辊面温度来判定（表面测温偶），通过长期的生产跟踪可确定适合铸轧机的冷却水温。辊套表面气温变化的规律是：与铝熔体接触的一瞬间，温度最高，在铸轧辊旋转90°后，辊套表面温度急剧下降，随着轧辊旋转角度的增加，表面温度不断下降。（4）浇注温度（前箱温度）

  铸轧生产的浇注温度即为前箱内的熔体温度。稳定的前箱温度有利于保证带坯晶粒度的均匀。

  前箱温度的设定主要是依据合金来确定，合金的流动性差，则前箱温度高些。反之，则低些。生产中，静置炉内熔体温度最好控制在730℃～750℃范围，前箱熔体温度最好为685℃～695℃。

  保证铸嘴板与辊面之间的铝熔体表面氧化膜不被破坏的条件下，前箱液面越高越好有利于获得致密的组织。

  如果前箱液面高度较低，静压强较小时，也许会出现裂纹或热带。若前箱液面很低，会造成铸嘴局部堵塞，使得生产中断。若液面偏高，静压强过大，易产生氧化膜黑皮，若液面太高而供料嘴与铸轧辊间隙又过大，则易冲破氧化膜，熔体进入嘴辊间隙，无法继续铸轧。

  由于铝液与轧辊表面非间接接触，凝固后铝带坯与轧辊表面容易粘连，故需进行辊面润滑。

  火焰喷涂：通过火焰烘烤辊面，产生炭灰进行润滑，主要使用液化气，通过调节火焰的大小来控制喷涂量。缺点：易产生炭灰。

  石墨喷涂：喷枪对石墨乳液进行雾化，通过石墨吸附在辊面起到润滑作用。石墨喷涂系统相对火焰喷涂系统较为复杂。石墨喷涂系统示意图如下：

  则喷涂量小； 2、调整压缩空气大小。压缩空气大，喷涂发散，相当于喷涂量小；反之，压缩空气小，喷涂集中，相当于喷涂量大； 3、调整石墨乳液的配比。石墨配比即石墨与水的比例，通常为1：50-100。石墨配比小，即1：50，则喷涂量大；反之，石墨配比大，即1：100，则喷涂量小。 懂得根据不一样的产品、工艺参数，调整好石墨喷涂量，是作为一名

  （a ） 两边厚差：每块样板距两边部50mm 所测厚度的差值，即h1-h2；

  （b ） 中凸度：（中间厚度减去两边厚度的平均值/中点厚度）×100％，即

  例如：WS 侧边部厚度值为7.206mm ，DS 侧边部厚度值为7.234mm ，中部厚度值为7.258mm ，则根据公式，计算其中凸度为0.52%

  （c ） 纵向厚差：在一个轧辊周长沿长度方向上测得的任意两点厚度的最大差值，即沿板材轧制线方向，板材厚度的最大值减去最小值。

  每块板样从中点向两侧每隔100mm取一点，距两边部50mm各取一点作为测量点，边部第一、二点之间距离小于100mm。

  2、调整楔块：适合于两边厚差>

  0.03mm的调整。调整前适当降低预载力（不能太低，

  否则漏铝），然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆一个行程厚度变化约0.01 mm，

  3、调整铸轧区长度：铸嘴后撤加大铸轧区长度，铸轧区长度加大，中凸度增大；反

  4、调整速度：速度增大，中凸度减小，同时板的厚度减小；调整速度应点动（提速

  时，应略提高前箱液面；降速时，应略降低前箱液面），防止粘辊或热带的产生。

  周长样取样规范：一般连续剪切12－14块样板，宽度200－300mm，总长度应不小

  于辊周长；按剪切得顺序用蜡笔编上记号；剪切得样板表面要求平整，已变形的样品不

  验收指标：板宽大于1500mm的3003或别的产品，铸轧板中凸度控制在0－0.7%之间。其他板宽小于1500mm的全部的产品，铸轧板中凸度控制在0.2-0.8％之间。两边厚差不大于0.04mm。最大纵向厚差小于板厚的1.5%

  带坯中的晶粒尺寸通过在熔体中加入晶粒细化材料控制。晶粒细化线B线杆，添加速度取决于铸轧带坯要求的晶粒尺寸。

  钛丝添加速度＝（带坯速度×带材宽度×带材厚度×（目标钛含量中间值（0.013％）－熔炼钛含量））/354.23，其中目标钛含量百分号不要计算，单位为mm；

  例如：BP带坯速度为1050mm/min，带材厚度为7.0mm，带材宽度为1600mm，目标钛含量中间值为0.013，熔炼钛含量为0.004，

  例题:要求成品Ti含量0.015%,实际铝水含0.005%的Ti含量,每小时产量按

  目的：辊缝保持恒定，以提高板厚的稳定性，防止纵向厚度波动。预载力设定值至少为轧制力的1.2倍，在此预载力下，不能调整辊缝调节器。

  计算：实际预载缸直径为61cm，预载缸面积为2920cm2，输出压力为200kg/cm2

  铸轧带材局部未受轧制变形，具有自由结晶表面的区域（不完全结晶）称为热带。缺陷严重时会穿逶板面，形成孔洞、热带形状不规测，有不同程度的凹陷。凹陷表面不平整，往往伴随有裂痕出现，有时有偏析浮出物。热带产生原因有：铸轧温度太高，速度太快，冷却强度不够等原因致使带材料出轧时尚未完全凝固，或者前箱液面太低，供料嘴严重堵塞等问题造成熔体供给不足，熔体不能与辊面充分接触，因而未受轧制变形，保留铸态组织

  铸轧时，局部或整个带坯宽度上的粘着层在离开轧辊中心连线后不能与轧辊分离，而由卷取张力强行分离，使带坯出现表面粗糙，翘曲不平或横纹的现象及其所造成的带坯缺陷称为粘辊。熔体温度偏高、铸轧速度快、冷却强度低、辊面温度不均、表面粗糙度不合适、清辊器或润滑剂欠佳、卷取张力小、新辊表面油未擦干净或新辊未烘烤使磨削表面直接与铝接触，形成铝－钢摩擦等易发生粘辊。

  带材被卷取时层之间发生局部粘连的现象叫粘板，强行张开后粘连区呈现片状，条状或点状伤痕，发生相连的接触表面对应点上的伤痕相互吻合。其产生原因：铸轧速度快或卷取张力过大。

  铸轧带坯表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直沟缝称之为通条划沟。通条划沟深浅不一，深者可达2mm，长度达数米，甚至可纵贯带坯全长。其两侧无凹凸偶合特征，沟深较稳定。通条划沟缺陷是由于挂在供料嘴上的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后经轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙

  铸轧带坯内形成的纵向连续或断续延伸的空洞缺陷称为气道。习惯上低倍试片肉眼可见的空洞称为气道，借助放大镜才能发现的称为微孔。气道附近晶位发生歪扭，表面多显现白道，严重时可延续带坯全长，常伴有通条横裂纹和麦穗晶带。气道分横向位置

  固定的气道和游动性气道。铸轧时，相距较近的两游动气道会相互“吸引”，逐渐靠拢直至汇合，汇合处形成气三角。熔体含气量过多，供料系统干燥不彻底，供料嘴结渣等原因皆易产生气道。

  铸轧带坯浸蚀后，全部或部分宽度的表面上呈现粗大的纵向带状花纹，横截面表层为排列紧密的片状胞晶，由表层到里层，胞晶的片逐渐变厚，表面层约为1.01.5mm厚，表层往里为羽毛状晶，到中心为等轴晶，有时等轴晶不存在或很薄的一层，具有这种特征的晶粒组织为五级大晶粒。五级大晶粒有着非常强的各向异性，随后加工时难于变形，冷轧后出现白条缺陷，再结晶退火后产生粗大晶粒。熔体过热、结晶前沿温度梯度过大、熔体在炉中停滞时间过长以及变质失效等都是产生五级大晶粒的主要原因。

  铸轧过程中，轧辊表面龟裂或蚀坑，以及铸轧辊，导辊，夹送辊等辊面机械损伤或粘铝刻印在带坯表明产生的网格状、点状、毛刺状、片状、条状、线状的凸起或凹下痕迹统称辊痕。辊痕是周期性出现的。铸轧辊辊面规裂和蚀坑是由于使用时间长，承受交变热应力、机械应力以及辊面与高温熔体发生一系列物理化学作用引起的。

  铸轧带坯边部周期性破裂称为裂边。耳子倒角不合适，耳部挂渣，铸轧区长，变形量大，液穴深，熔体流动性差等均促使裂边出现。

  铸轧带坯一侧或两侧边部收缩，带坯变窄，称为缩边。前箱液面低，温度低，液流分配不合理或耳部结渣易产生缩边。

  铸轧时，嘴辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期振荡并发生破裂，使带坯表面的凝固速度周期变化，枝晶间距周期变化，从而使表面显现横向细纹。供料嘴与轧辊间隙过大，前箱液面过高、波动，机架、供料系统振动，特别是产生共振时易出现这样一种缺陷。1.11表面污染(黑点、石墨点)

  由于金属和铸轧辊涂层之间发生物理化学反应而引起的带坯表面缺陷称为表面污染。产生问题大多是由于润滑剂喷涂过多、喷涂不均或润滑剂质量不佳，供料嘴表面不

  铸轧带卷卷取时层与层之间无规律的串动称为串层或错层。产生串层主要是由于铸轧时发生粘辊，使带坯受力不平衡，中心线左右波动，造成带卷端面不整。

  带卷卷取时呈规律性的向一面偏移称为塔形。塔形产生的原因有：卷取机咬入板头的位置偏移，供料嘴中心线与生产中心线偏移，铸轧板两边压下量相差太大等。

  B、检查铸嘴板板面是否平直、各部位硬度是否均匀，唇口厚薄是否均匀、光滑、有无缺损；

  A、符合标准要求的备用扇板按不一样的规格叠放在干燥室内托架上，摆放平整，以防变形；

  B、按尺寸（铸嘴宽度＝产品宽度－15±2mm）裁好铸嘴板，要求尺寸精确，两边部完整、平直，并用金相砂纸将其唇口及前沿内腔砂平滑，然后均匀涂上一层氮化硼涂料；

  A、将裁好的铸嘴板放在制作平台上，根据合金牌号及规格，确定好隔板及档条位置，合上上盖板，调整上盖板与隔板、档条间隙，如配合良好，用白乳胶固定住；

  B、盖上垫板，放上木条，用专用夹具锁定，测量嘴子开口大小（铸嘴内开口一般与板厚一致，开口要求以铸嘴加工计划单为准），调整至所需尺寸，要求整个嘴子开口平直；

  C、根据嘴子开口，裁配好耳子，并粘贴在铸嘴两侧，垫好木块，用顶紧螺丝顶紧；

  D、铸嘴在平台上固定一段时间后（不少于2小时）取下，按铸嘴夹具孔的位置钻好孔，并用铅笔标明规格、尺寸及铸嘴编号等；

  E、制作好的铸嘴置于干燥室内货架上，注意摆放整齐、平直。按上窄下宽的原则摆放，最多不超过4付；

  B、从干燥室内取出所需铸嘴，平放在铸嘴平具上，对好中心线，使嘴子后沿与下压板后沿对齐，前沿与下压板前沿平行，盖上上压板，使其后沿与铸嘴后沿对齐，前沿平行；

  E、检查铸嘴唇口是否粗糙，用金相砂纸把铸嘴唇口打磨光滑，放上喂料管及前箱，固定好，吊入烘干箱内烘烤，烘烤时间不少3小时，烘烤温度设定为180℃。长时间烘烤时温度设定为80－100℃；

  B、记录调整好后的铸嘴水平与垂直位置参数，并记录运行过程中每次调整时铸嘴位置；

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